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【摘要】復合前的準備決定著整個復合過程的順利程度，其重要性可想而知。但是操作人員可能會常常忽略這個過程。本文總結了復合過程中影響質(zhì)量的兩個環(huán)節(jié)的關鍵點，給行業(yè)人士參考。

【正文】

復合質(zhì)量控制流程：復前準備——首件確認——產(chǎn)中檢查——下機自檢——熟化

一、復前準備

在復合前要做好膠水、溶劑、合格規(guī)格的壓輥、常用工具、生產(chǎn)指令單、工藝卡、網(wǎng)線輥、復合材料，在各項材料準備充分，設備運行無誤后開始生產(chǎn)。

1、準備過程容易出現(xiàn)的問題

①膠水配比出現(xiàn)錯誤；

②用錯膠水型號；

③膠水配膠量不夠；

④壓輥偏心或軸承不夠靈活；

⑤接料過來出現(xiàn)斷料；

⑥烘箱溫度異常；

⑦各張力段的張力不穩(wěn)定。

2、復前準備的建議

機長要做好安排工作，尤其要在開機前檢查確認重要的準備工作，如膠水的配比比例，膠水是否有過濾，復合刮刀及膠水泵能否正常工作等，這些都要親自過目監(jiān)督執(zhí)行，緊盯準備過程。

二、產(chǎn)中檢查

該環(huán)節(jié)主要檢查復合刀線，膠水上膠量，膠水粘度，復偏，皺折等。

1、生產(chǎn)過程的建議

車 間主管及當班機長要認真落實執(zhí)行車間管理制度，尤其是當班機長要做好管控工作，對首件及自檢中各類潛在的問題，發(fā)現(xiàn)的問題，快速發(fā)展，及時解決，多走動觀 察設備，材料運行情況，多下機檢查產(chǎn)品質(zhì)量，多測量產(chǎn)品質(zhì)量是否合格。建議車間放置恒溫干燥箱，下機的復合膜放入設定好的干燥箱中烘烤，模擬熟化功能，可 以有效幫助我們判斷熟化后的復合質(zhì)量是否符合質(zhì)量要求。復合質(zhì)量控制要點：少膠、刀線、白點、晶點、剝離強度、表現(xiàn)、工藝執(zhí)行。

三、下機自檢

有些復合質(zhì)量問題在復合過程中沒有表現(xiàn)，等到下機后才顯現(xiàn)出來。這就要求有專人負責下機后產(chǎn)品的質(zhì)量檢查工作。

1、下機自檢方法及項目

在產(chǎn)品下機后，馬上進行抽樣檢查。觀察復合產(chǎn)品的外觀質(zhì)量，核查有無氣泡、皺紋、橘皮等問題。具體檢查項目如下。

①復合隧道和皺紋；

②復合剝離強度；

③復合層間的斑點、氣泡、墨；

④復合膜卷兩邊松緊情況；

⑤上膠量；

⑥小蟲是否復進膜中：

⑦卷曲情況；

⑧擠復厚度；

⑨圖案變形與單元尺寸變化。

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